Iga struktuuri alus peab kogema tohutuid koormusi. Seega, et neile vastu pidada, peab vundament olema väga tugev. Vundamendi tugevus sõltub ehitamisel kasutatud materjalide kvaliteedist. Ekspertide sõnul on betoonist sokliplokid tunnistatud parimaks materjaliks "nulltsükli" ehitamiseks. Mis need plokid on ja millised on nende eelised – sellest lähem alt hiljem.
Vundamendiplokkide omadused
Iga sokliplokk on betoonisegust valmistatud ristkülik. Pealegi ei kasutata toodete tootmiseks tavalist betooni, vaid rasket - M200 või M100. Märgistusel on need materjalid tähistatud tähega "T". Plokkkonstruktsioonide valmistamise materjal võib olla ka silikaatbetoon või paisutatud savibetoon, mida tähistatakse vastav alt tähtedega "C" ja "P". Eriti suurte objektide ehitamiseks tugevdatakse plokke kinnitusdetailidega.
Üksikute elementide ühendamiseks pidevaks struktuuriks on iga toote otsas ühendussooned. Ülemisel pinnal on kaks kinnitusaasa - neid on vaja toodete teisaldamiseks transportimiseks võipaigaldamine.
Vastav alt GOST-i nõuetele valmistatakse mitut tüüpi sarnaseid tooteid:
- UDB. See on universaalsete toodete nimetus, mille otsad on avatud või suletud.
- FBP – altpoolt avatud õõnes keldriplokk.
- FSB. See lühend tähendab, et toode on seinte vundamendiplokk. Sellel pole auke ega tühimikke. Tooted on ette nähtud paigaldamiseks keldrite, keldrite ja seinte ehitusel.
Plokkstruktuuride puudused ja eelised
Kui võrrelda plokk- ja monoliittooteid, võidavad esimesed märkimisväärselt mitmete omaduste poolest:
- Esektsiooni kiirus. See tegur on väga oluline ebasoodsate ilmastikutingimuste korral, kui pole aega oodata betooni kivistumist monoliitsel alusel. Õõnesplokkidest keldri ehitamisel saab kohe müüride ehitamist jätkata.
- Usaldusväärsus. Toodetel on prognoositavad omadused, kuna nende tootmine toimub vastav alt standarditele, alates tugevdusmaterjali parameetrite arvutamisest kuni kõigi protsesside automatiseerimiseni.
- Mitmekülgsus. Plokkelemente saate kasutada mis tahes suurusega objektide ehitamisel alates pilvelõhkujatest kuni eramajadeni.
- Paigaldamise lihtsus. Tänu standardsuurustele kinnitusaasadele, otsapiludele ja plokkidele endile saate hõlpsasti paigaldada kõige keerukama aluse iga hoone jaoks.
- Stabiilsus ekstreemsetes tingimustes. Et konstruktsioonid ei veakshappelistel muldadel või igikeltsal segatakse valmistamise käigus lahusesse spetsiaalseid lisandeid.
- Suur tugevus ja tihedus. Tänu sellele saab seda tüüpi plaate kasutada rasket koormust taluvate kandekonstruktsioonide valmistamiseks.
Kahjuks on toodetel mõned puudused. Kõige olulisem neist on kõrge hind. Miinused hõlmavad järgmist:
- Ehitamise ajal on vaja kasutada kraanat.
- Vajadus topeltisolatsiooni järele.
- Üksikute elementide vaheliste õmbluste isolatsioon.
Plaadi suurused
Tooted erinevad üksteisest mitte ainult tühimike puudumise või olemasolu poolest. Igal elemendil on ka oma suurus ja vastav alt ka kaal. Vastav alt GOST-ile võib toodete pikkus olla:
- 90 cm.
- 1, 20 m.
- 2, 4 m.
Sel juhul võib laiuse indikaator olla 30, 40 või 50 cm ning kõrgused 30 ja 60 cm. Seega võib keldriploki suurus olla vahemikus 90 x 30 x 30 kuni 240 x 50 x 60 cm.
Teine oluline tegur on iga üksiku elemendi kaal. Kaal sõltub nii toote enda disainist kui ka selle valmistamiseks kasutatud materjalidest. Näiteks võib tahke tsemendielement mõõtmetega 2,4 x 0,5 x 0,6 m kaaluda umbes kaks tonni ja samade mõõtmetega paisutatud savist betoonplokk võib kaaluda 2 korda vähem.
Tootemärgistus
Kõik need ja muud omadused on märgistuses krüpteeritud. Näiteks:12,4,6-t. Kirje dekrüpteeritakse järgmiselt:
- 12 – elemendi pikkus (näitajad teisendatud detsimeetriteks).
- 4 – laius.
- 6 – kõrgus.
- "T" – valmistamisel kasutati tahket betooni. Selle tihedus on 2200 kg/cu.
Tootmistehnoloogia
Kuna peamine näitaja, millele iga sokliplokk peab rangelt vastama, on tugevus, toimub selline tootmine rangelt vastav alt projekteerimisandmetele ja vajalike komponentide suhet kontrollitakse hoolik alt. Sund-tüüpi betoonisegisteid kasutatakse vee, täitematerjali ja tsemendipulbri segamiseks. Kui betoonisegu muutub homogeenseks, valatakse see spetsiaalsetesse vormidesse. Enne seda asetatakse neisse sügavad vibraatorid. Elektritööriistad tihendavad poolvedelat ainet hoolik alt, seejärel jäetakse sellel 24–36 tunniks tahkuma.
Pärast seda võetakse tooted vormidest välja, kuigi need pole veel päris valmis. Plaatide esialgse tugevuse andmiseks kantakse neile igaühele kaitsekile. Siis neid kastetakse. 7 päeva pärast omandavad plaadid karastustugevuse ja veel 21 päeva pärast muutuvad tooted 100% tugevaks, pärast mida saab neid ehituses kasutada.
Märkus: kui konstruktsioonide tihendamiseks kasutati sarrusmaterjali, keldri püstitamisel FBS plokkidest, tuleb need kindlasti varustada niiskuskaitsega. See võib olla:
- Bituumenil põhinev komposiitsegu.
- Spetsiaalne vetthülgav aine.
Rakendus- ja paigaldustehnoloogia
Sokliplokk on asendamatu selliste rajatiste ehitamisel, mis peavad vastama tehnilistele erinõuetele. Kuid plaatide kasutamine ei lõpe sellega. Paisutatud savibetoonplokki saab kasutada ka kõige keerukamate ehitus- ja paigaldustööde tegemisel nii tööstus-, elamu- kui ka mitteelamuehituses. Tooted sobivad ka vaheseinte ja erinevate lagede paigaldamiseks, suurte objektide püsiva või ajutise piirdeaia loomiseks.
Pane struktuur kokku järgmiselt:
- Esm alt kaevavad nad kaevu.
- Liivast ja kruusast padja ettevalmistamine.
- Paigaldage plaadid, ühendades need tsemendimörtiga. Ühenduse töökindluse suurendamiseks kasutatakse tugevdusrihmasid.
- Käivad hüdroisolatsioonitööd.
- Isoleerige konstruktsioon.
Oluline detail: plaadi alus ei ole monoliitne konstruktsioon, seega saab seda ehitada ainult usaldusväärsetele pinnastele. Kõvapinnased ei saa olla hoone usaldusväärseks vundamendiks, seetõttu ei soovitata mingil juhul vundamenti plaatidest kokku panna.
Tehnilised andmed
Keldrikorruste ehitamiseks mõeldud plaatide peamised omadused on järgmised:
- W2 on kasutatud betooni veekindel klass.
- F200 - betooni külmakindlus.
- 2400 kg/cu.m. m - materjali tiheduse näitaja.
- 100-110kg/cu.m. m -materjali tihedus.
- B12, 5 on tihenduse suurus.
