Ehitustööstuses tekivad massiivsete metallkonstruktsioonide liitekohtades keevitamisel tõsised koormused, mis tehnoloogia mittejärgimisel toob kaasa konstruktsiooni kokkuvarisemise ohu. See on asjakohane laevatööstuses ja masinaehituses (suuremõõtmeliste automaatide ehitamisel), massiivsete hoonete ehitamisel. Võimalike tulevaste deformatsioonide vältimiseks tuleb algselt välja arvutada kvaliteetne ühendus. Lihtsaim viis keevisjoone õigsuse kontrollimiseks on õmbluse jalg välja selgitada.
Keevisõmbluse jalga nimetatakse tingimusliku kolmnurga jalaks, mis sobib ristlõikega. Pole olemas ühte figuuri, mis selle jala määramisel muutuks usaldusväärse ja kvaliteetse õmbluse näitajaks. Mida suurem on võrdhaarne kolmnurk, mille saab õmbluse asemel sisestada, seda suuremat koormust see talub. Sageli sõltub see omadus metalli tüübist ja pinge piirist, milleni seesuudab vastu panna. Jala suurenemine annab vastupidise efekti - osa on deformeerunud ja ei saa soovitud režiimis töötada.
Kuidas määrata jala suurust?
Optimaalse keevisühenduse määramiseks peate arvutama õmbluse ja määrama keevitamise ajal ka õmbluse jala. Arvesse võetakse järgmisi tegureid:
- metallist toorikute paksus;
- osade asukoht üksteise suhtes;
- liitmisel kasutatud õmbluse tüüp.
Iga toote puhul valitakse jalg individuaalselt, kuid siin räägime ainult suurte koormustega töötamisest. Keevitamise erakasutuseks pole vaja peeneid arvutusi, kuid professionaalid võtavad siiski arvesse metalli omadusi ja püüavad muuta õmbluse tugevaks ja mitte kahjustada detaile. Õmbluse jalg on seatud piki serva, kui kaks osa on sama paksusega. Kui erinev, siis sääre määrab õhem metall. Oluline on selle suurus õigesti valida ja arvutada. Lõppude lõpuks sõltub sellest maksimaalne võimsus, millele osa suudab vastu pidada. Keevisõmbluse jalg määratakse GOST 5264-80 standardimissüsteemiga.
Õmbluse jalg keevitamise ajal võrdub lehtede paksusega kattuva ühendusega, kuid samal ajal ei tohiks see ületada 4 mm. Kui see parameeter on suurem, peaksite võtma 40% metalli paksusest ja lisama 2 mm. Nii saate määrata õmbluse sääre maksimaalse väärtuse.
Kuidas jalga valida?
Armatuuri keevitamisel määratakse õmbluse jalg samamoodi nagu ühendamiselmuud metallkonstruktsioonide elemendid. Suurus sõltub mitmest parameetrist, sealhulgas toorikute asukohast, pikkusest ja paksusest. Spetsialistid kasutavad malle, mille keevitajad on juba enne neid välja töötanud. Peamine parameeter on keevisõmbluse pikkus, sest see mõjutab tulevase konstruktsiooni tugevust. Materjalikulu ja deformatsiooni tõenäosus on pika õmbluse peamised ohud. Palju sõltub osade ühendamise õmbluse tüübist.
Takk-keevitus
Põkkkeevitus hõlmab järgmist tehnoloogiat – kahe põkkkeevituselemendi ühendamiseks (st. osade paigutamiseks pindade otstega samasse või erinevasse tasapinda). Põkkühendusi on rohkem kui 30 tüüpi, kõik need on GOST-i poolt pakutud. Sel juhul viiakse läbi sõltuvus keevitatud elementide, seadmete ja keevitustehnoloogia paksusest. Kui konstruktsioonile avaldatakse muutuva iseloomuga pinget, on see ristmikumeetod kõige usaldusväärsem. Erinevaid osi saab ühendada ja keevitada. See võib olla mitte ainult metallist lehed, vaid ka torud, nurgad, kanalid. Kahe lehe keevitamiseks ei pea need isegi üksteisega kokku puutuma – keevitamisel peab olema vähem alt kaks toorikut.
Splice
Op-liitmine on keevitusmeetod, kus osad on paralleelsed ja nende servad kattuvad. Erinev alt keevisõmblusest on ainult kahte tüüpi kattuvaid ühendusi. Toodete otsad saab keevitadakaks poolt või üks. Samuti on ühendus täiendava padja abil, mis on keevitatud kaheks osaks, ühendades need õige nurga all. Osad kattuvad, kasutades kahte tüüpi õmblusi - otsa- ja esiosa. Selle ühendusega keevitusrežiim võib olla kõrgem, kuna puudub pindade läbipõlemise oht.
Nurgaühendus
Kahe osa, mille servad asetsevad üksteise suhtes nurga all, keevitamine toimub fileeühenduse meetodil. Standard eristab kuni 10 tüüpi selliseid liitekohti. Mõnikord kasutatakse keevisõmbluse tugevuse ja töökindluse tagamiseks spetsiaalset metallvooderdust, mis võimaldab elementide paremat ühendamist ja muudab konstruktsioonid töökindlamaks. Kandekonstruktsioonides on seda tüüpi ühendusi harva näha, seetõttu selliste õmbluste kohta arvutusi ei tehta. Sellegipoolest, kui seda tüüpi keevitamine on vajalik, tehakse arvutused analoogselt teeühendusega ja tuleb arvesse võtta keevisõmbluse tüüpi.
T-keevisliide
Tihti osutub vajalikuks erinevatel tasapindadel paiknevate elementide ühendamine. Parim lahendus sel juhul on teeliide, kus ühe tooriku ots külgneb teisega täis- või muu nurga all. Selliste ühenduste tüübid erinevad GOST-i pakutud 9 tüübi piires. Teeliide nõuab ristmikul sügavat läbistamist, õmblus tehakse tavaliselt automaatkeevitusega või valmistatakse servad eelnev alt ette näiteks filee keevisõmblusega, mida saab teha käsitsi, või põkk. õmbluse tüüp,milline ühendus tehti, mõjutab selle arvutust. See võtab arvesse asjaolu, et eeltöödeldud keevisõmblus on palju tugevam kui mitteväärismetall.
Õmbluse kvaliteedikontroll
Üheski õmbluses ei tohiks keevitamisel unustada õmbluse jalga, mille valem pole keeruline ja seisneb metalli paksuse määramises. Kui see on alla 4 mm, võetakse jalg sellega võrdseks, kui rohkem, siis vahemikus 40% - 45% paksusest 2 mm suurenemisega. Jala arvutamise valem: T=S cos 45º, siin T on nõutav jalg ja S on hüpotenuus või keevisõmbluse laius.
Visuaalsete ja instrumentaalsete meetodite (instrumentide abil) abil ei ole detailide ühendamist keeruline kontrollida. On välja töötatud tööriist, mis määrab keevitamise ajal õmbluse jala. Kuidas mõõta neile huvipakkuvat õmblust? Selleks peate seadme kinnitama tooriku kahele osale ja suunama keskosa õmblusele, seejärel kirjutama indikaatorid üles ja tegema lihtsa arvutuse. Tavaliselt osutub õmblus kumeraks, kuid see on kõige ebausaldusväärsem variant. Lõppude lõpuks on pinge selles vormis koondunud.
Ideaalne variant on nõgus õmblus, mida on üsna raske hankida. Siin peate jälgima keevitamise kiirust, samuti saavutama keevitusmasina õige töö. Sellise õmbluse saavad teha kogenud käsitöölised. Kuid sagedamini saadakse see mehaaniliselt, lihts alt õmbluse mittevajaliku osa ära lõikamisega.
